造成混凝土表層起粉起砂的根本原因是混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松，強度偏低，耐磨性下降。形成表層強度低的原因主要有兩方面，一方面是由于混凝土泌水造成表層水膠比偏大，強度偏低；另一方面是由于混凝土澆筑后養(yǎng)護不及時或者不養(yǎng)護，造成混凝土表層失水過快，表層水化不足，強度偏低。由此看來，要克服混凝土起砂起粉前期控制混凝土拌合物泌水尤其是空氣濕度大的陰雨天氣，后期加強混凝土施工工序及養(yǎng)護措施尤其是大風高溫空氣干燥，蒸發(fā)快的天氣。

　　一人的原因部分混凝土生產(chǎn)企業(yè)技術(shù)力量薄弱，技術(shù)人員經(jīng)驗不足，在配合比和用料上存在一些問題，在施工前不進行技術(shù)交底，對工序過程的監(jiān)督和控制力度不夠落實到實處，自認為出了問題有攪拌站“墊背”，因此降低了責任心，質(zhì)量管理工作不到位，往往流于形式。多數(shù)施工人員比過去懶散，責任心和質(zhì)量意識不強，施工工人一味追求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水，給起砂起粉埋下了隱患。二配合比及材料原因混凝土配合比設計合理，控制礦物摻合料用量水膠比砂率和用水量或外加劑用量，在滿足施工要求的前提下，混凝土坍落度要盡量小，一般坍落度宜控制在～mm之間特殊混凝土除外，防止混凝土拌合物產(chǎn)生泌水離析現(xiàn)象。

　　選用與外加劑相容性好的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥與外加劑相容性差，造成混凝土后期嚴重的滯后泌水，甚至形成“魚塘”，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。禁止使用過期受潮劣質(zhì)水泥，其強度硬度及耐磨性能都會下降，容易使地面出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。混凝土表面粗糙光潔度差筑致杰Z5骨料的含泥過高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土石粉。澆筑之后，若上浮至表層，就會直接導致表層的硬度降低。粗骨料含泥量應小于%，細骨料含泥量應小于%；當使用人工砂時，MB值必須合格，且石粉含量不應大于%。

　　三施工工藝混凝土采用罐車運輸，運輸過程中保持~轉(zhuǎn)/min的轉(zhuǎn)速，防止混凝土拌合物離析分層。另外，不宜采用翻斗車較長距離倒運，長距離的翻斗車倒運，混凝土容易分層或離析，和過振的情況類似，會使混凝土表層水分增大。對干燥的模板或基層用水濕潤，但基層不宜留有積水，地面基礎積水，經(jīng)過振搗上浮至表層，造成表層水膠比過大；對于混凝土表面觀感要求較高的部位，如車間倉庫車庫等，在混凝土澆筑后抹面時，可均勻地撒一薄層硬化劑再抹光，硬化后表面很堅實，且光感非常好，不會產(chǎn)生脫皮起砂現(xiàn)象。

混凝土表面粗糙光潔度差筑致杰Z5