來自鍋爐的煙氣先經(jīng)過除塵器除塵，

然后煙氣經(jīng)煙道從塔底進入

脫硫塔。在脫硫塔內(nèi)布置若干層（根據(jù)具體情況定）旋流板的方式，

旋流板塔具有良好的氣液接觸條件，

從塔頂噴下的堿液在旋流板上進

行霧化使得煙氣中的

SO2

與噴淋的堿液充分吸收、

反應。

經(jīng)脫硫洗滌

后的凈煙氣經(jīng)過除霧器脫水后進入換熱器，

升溫后的煙氣經(jīng)引風機通

過煙囪排入大氣。

zui初的雙堿法一般只有一個循環(huán)水池，

NaOH

、

石灰和脫硫過程中

捕集的飛灰同在一個循環(huán)池內(nèi)混合。

在清除循環(huán)池內(nèi)的灰渣時，

煙灰、

反應生成物亞硫酸鈣、硫酸鈣及石灰渣和未反應的石灰同時被清除，

清出的混合物不易綜合利用而成為廢渣。為克服傳統(tǒng)雙堿法的缺點，

對其進行了改進。

主要工藝過程是，

清水池一次性加入氫氧化鈉制成

脫硫液，用泵打入吸收塔進行脫硫。三種生成物均溶于水，在脫硫過

程中，

煙氣夾雜的飛灰同時被循環(huán)液濕潤而捕集，

從吸收塔排出的循

環(huán)漿液流入沉淀池?；以?jīng)沉淀定期清除，可回收利用，如制磚等。

上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，

置換出的氫氧化鈉溶

解在循環(huán)水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可

通過沉淀清除。

3

、工藝流程說明

雙堿法煙氣脫硫工藝主要包括吸收劑制備和補充系統(tǒng)，煙氣系

統(tǒng)，

SO2

吸收系統(tǒng)，脫硫石膏脫水處理系統(tǒng)和電氣與控制系統(tǒng)五部分

組成。

    A

、吸收劑制備及補充系統(tǒng)

脫硫裝置啟動時用氫氧化鈉作為吸收劑，

氫氧化鈉干粉料加入堿

液罐中，加水配制成氫氧化鈉堿液，堿液被打入返料水池中，由泵打

入脫硫塔內(nèi)進行脫硫，

為了將用鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產(chǎn)物進行再

生還原，需用一個制漿罐。

制漿罐中加入的是石灰粉，加水后配成石

灰漿液，將石灰漿液打到再生池內(nèi)，與亞硫酸鈉、硫酸鈉發(fā)生反應。

在整個運行過程中，

脫硫產(chǎn)生的很多固體殘渣等顆粒物經(jīng)渣漿泵打入

石膏脫水處理系統(tǒng)。由于排走的殘渣中會損失部分氫氧化鈉，所以，

在堿液罐中可以定期進行氫氧化鈉的補充，

以保證整個脫硫系統(tǒng)的正

常運行及煙氣的達標排放。

為避免再生生成的亞硫酸鈣、

硫酸鈣也被

打入脫硫塔內(nèi)容易造成管道及塔內(nèi)發(fā)生結(jié)垢、

堵塞現(xiàn)象，

可以加裝瀑

氣裝置進行強制氧化或特將水池做大，

再生后的脫硫劑溶液經(jīng)三級沉

淀池充分沉淀保證大的顆粒物不被打回塔體。

另外，

還可在循環(huán)泵前

加裝過濾器，過濾掉大顆粒物質(zhì)和液體雜質(zhì)。

    B

、煙氣系統(tǒng)

鍋爐煙氣經(jīng)煙道進入除塵器進行除塵后進入脫硫塔，

洗滌脫硫后

的低溫煙氣經(jīng)兩級除霧器除去霧滴后進入主煙道，

經(jīng)過煙氣再熱后由

煙囪排入大氣。

當脫硫系統(tǒng)出現(xiàn)故障或檢修停運時，

系統(tǒng)關閉進出口

擋板門，煙氣經(jīng)鍋爐原煙道旁路進入煙囪排放。

    C

、

SO2

吸收系統(tǒng)

煙氣進入吸收塔內(nèi)向上流動，

與向下噴淋的石灰石漿液以逆流方

式洗滌，氣液充分接觸。脫硫塔采用內(nèi)置若干層旋流板的方式，塔內(nèi)

zui上層脫硫旋流板上布置一根噴管。

噴淋的氫氧化鈉溶液通過噴漿層

噴射到旋流板中軸的布水器上，

然后堿液均勻布開，

在旋流板的導流

作用下，煙氣旋轉(zhuǎn)上升，與均勻布在旋流板上的堿液相切，進一步將

堿液霧化，充分吸收

SO2

、

SO3

、

HCl

和

HF

等酸性氣體，生成

NaSO3

、

NaHSO3

，

同時消耗了作為吸收劑的氫氧化鈉。

用作補給而添加的氫氧

化鈉堿液進入返料水池與被石灰再生過的氫氧化鈉溶液一起經(jīng)循環(huán)

泵打入吸收塔循環(huán)吸收

SO2

。

在吸收塔出口處裝有兩級旋流板（或折流板）除霧器，用來除去煙氣

在洗滌過程中帶出的水霧。

在此過程中，

煙氣攜帶的煙塵和其它固體

顆粒也被除霧器捕獲，

兩級除霧器都設有水沖洗噴嘴，

定時對其進行

沖洗，避免除霧器堵塞。

   D

、

脫硫產(chǎn)物處理系統(tǒng)

脫硫系統(tǒng)的zui終脫硫產(chǎn)物仍然是石膏漿

（

固體含量約

20

％

）

，具體

成分為

CaSO3

、

CaSO4

，還有部分被氧化后的鈉鹽

NaSO4

。從沉淀池底

部排漿管排出，

由排漿泵送入水力旋流器。

由于固體產(chǎn)物中摻雜有各

種灰分及

NaSO4

，嚴重影響了石膏品質(zhì)，所以一般以拋棄為主。在水

力旋流器內(nèi)，石膏漿被濃縮

（

固體含量約

40

％

）

之后用泵打到渣處理

場，溢流液回流入再生池內(nèi)。

    E

、電氣與控制系統(tǒng)

脫硫裝置動力電源自電廠配電盤引出，

經(jīng)高壓動力電纜接入脫硫

電氣控制室配電盤。在脫硫電氣控制室，電源分為兩路，一回經(jīng)由配

電盤、

控制開關柜直接與高壓電機

（

漿液循環(huán)泵

）

相連接。

另一回接脫

硫變壓器，其輸出端經(jīng)配電盤、控制開關柜與低壓電器相連接，低壓

配電采用動力中心電動機控制中心供電方式。

系統(tǒng)配備有低壓直流電源為電動控制部分提供電源。

脫硫系統(tǒng)的脫硫劑加料設備和旋流分離器實行現(xiàn)場控制，

其它實行控

制室內(nèi)脫硫控制盤集中控制，亦可實現(xiàn)就地手動操作。

正常運行時，

由立式控制盤自動控制各個調(diào)節(jié)閥，

控制脫硫系統(tǒng)

石灰供應量和氫氧化鈉補給量，要在鍋爐負荷變動時能自動予以調(diào)

節(jié)。

煙氣量的控制是根據(jù)鍋爐排煙量，

由引風機入口擋板通過鍋爐負

荷信號轉(zhuǎn)換為煙氣量與實際引入脫硫裝置的煙氣量反饋信號控制。

吸

收劑漿液流量的控制是通過進入脫硫裝置的

SO2

量以及循環(huán)漿池中

漿液的

PH

值來控制的。副產(chǎn)品漿液供給量通過吸收劑漿液的流量來

控制。

除霧裝置清洗水的流量、

吸收室入口沖洗水的壓力以及脫水機

排出液流量單獨控制。

脫硫塔底部的液位亦屬于單獨控制，

即通過補

給水量來控制。

吸收劑漿池濃度的控制由補給水量調(diào)節(jié)給料器的轉(zhuǎn)速

以控制石灰加入量，

繼而達到控制濃度的目的。

吸收室出口除霧器的

清洗是按一定的時間間隔開關噴水閥用補充給水進行沖洗。

4

、二次污染的解決問題

采用氫氧化鈉作為脫硫劑，在脫硫塔內(nèi)吸收二氧化硫反應速率

快，脫硫效率高，但脫硫的產(chǎn)物

Na2SO4

很難進行處理，極易造成嚴

重的二次污染問題。

采用雙堿法煙氣脫硫工藝，

用氫氧化鈉吸收二氧

化硫后的產(chǎn)物用石灰來再生，

只有少量的

Na2SO4

被帶入石膏漿液中，

這些摻雜了少量

Na2SO4

的石膏漿液用泵打入旋流分離器中進行固液

分離，

分離的大量的含水率較低的固體殘渣被打到渣場進行堆放，

溶

液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會造成二次污染。

5

、

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點：

（

1

）用

NaOH

脫硫，循環(huán)水基本上是

NaOH

的水溶液，在循環(huán)過程中

對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設備運行與保養(yǎng)；

（

2

）吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵

塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；同時可以用

的板式塔或填料塔代替空塔，使系統(tǒng)更緊湊，且可提高脫硫效率；

（

3

）鈉基吸收液吸收

SO2

速度快，故可用較小的液氣比，達到較高

的脫硫效率，一般在

90%

以上；

（

4

）對脫硫除塵一體化技術(shù)而言，可提高石灰的利用率。

缺點是：

NaSO3

氧化副反應產(chǎn)物

Na2SO4

較難再生，

需不斷的補充

NaOH

或

Na2CO3

而增加堿的消耗量。另外，

Na2SO4

的存在也將降低石膏的

質(zhì)量。