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　　廢水來源及水質(zhì)
 

　　電鍍鋅機組生產(chǎn)工藝中，為提高產(chǎn)品質(zhì)量，對生產(chǎn)工藝進行了改進，導(dǎo)致大量的Zn2+隨廢水排出，從而使酸堿廢水處理系統(tǒng)中排放水Zn2+超標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)為≤4 mg/L，平均為14.26～9.71mg/L，造成月繳排污費20～30萬元；另一方面造成了資源浪費。引起排水鋅含量超標(biāo)的廢水主要來自機組中的溶鋅坑和廢水坑，水質(zhì)變化無規(guī)律。
 

　　中和—薄膜過濾工藝的確定
 

　　某冷軋廠電鍍含鋅廢水處理，受總圖布置的局限，大可利用面積為600m2，由于處理水量較大，若采用中和—沉淀法，占地面積需800 m2以上。經(jīng)比較并考慮到寶鋼實際生產(chǎn)過程中現(xiàn)代化技術(shù)水平、現(xiàn)場總圖布置及技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)選擇采用了中和—過濾法，使占地面積降至400 m2。雖然中和—過濾法的單元技術(shù)是成熟的，但作為大型工業(yè)的整體廢水處理系統(tǒng)，尚不多見。設(shè)計方案中采用的膜分離技術(shù)即薄膜液體過濾器，國內(nèi)尚無應(yīng)用于處理電鍍含鋅廢水的先例。為慎重起見，行了必要的模擬試驗，探索運行條件，如濾前廢水的pH、濾脫精度、濾速，以確定合適的設(shè)計參數(shù)。
 

　　工藝流程
 

　　由冷軋電鍍鋅機組排出的高鋅濃度廢水進入中和反應(yīng)池，以工業(yè)消石灰為中和劑中和，廢水pH由1～2提高到 8.5～9，然后經(jīng)薄膜液體過濾器作固液分離，過濾后濾液達(dá)標(biāo)排放，污泥送現(xiàn)有酸堿廢水處理污泥系統(tǒng)。
 

　　整個處理工藝采用PLC控制，設(shè)備和閥門均設(shè)現(xiàn)場控制操作箱，同時在操作室內(nèi)設(shè)中央控制和人機操作界面工作站。系統(tǒng)工作狀態(tài)根據(jù)設(shè)置的CRT畫面進行動態(tài)顯示，并可實現(xiàn)設(shè)備故障統(tǒng)計、運行狀態(tài)顯示以及歷史記錄查閱。
 

　　電鍍含鋅廢水處理裝置由四個單元組成：
 

　?、?中和反應(yīng)及固液分離單元。這是整個電鍍廢水處理工藝的核心部分，充分反應(yīng)有效控制pH值以使ZN2+形成Zn(OH)2沉淀析出，是確保廢水合格排放的前提，而率的固液分離是保證合格排放的關(guān)鍵。本單元由3座中和反應(yīng)池、3臺薄膜液體過濾器以及空氣攪拌裝置和控制儀表等組成。
 

　?、谑胰橹苽浼肮┙o單元。該部分由石灰料倉、石灰乳制備及供應(yīng)投加系統(tǒng)組成，包括倉體、螺旋給料機、混合器、溶解槽、攪拌機組及石灰乳輸送泵等設(shè)施。制備好的石灰乳濃度為8%～10%，由輸送泵送中和反應(yīng)池。
 

　?、?污泥處理單元。由污泥收集池、泥漿泵等組成。污泥經(jīng)濃縮后送壓濾機壓濾。
 

　　④ 鹽酸活化清洗單元。由鹽酸池和輸送循環(huán)泵等組成。該部分是為了清洗濾膜上殘存的CaSO4和Zn(OH)2以免堵塞膜孔影響過濾流量。